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Der Zusammenbruch der Wellpappe-d. h. die Abflachung oder der Verlust des Wellenprofils in der Wellpappe-beeinträchtigt die Druckfestigkeit der Pappe und damit die strukturelle Integrität und die Tragfähigkeit-der fertigen Wellpappekartons erheblich. Diese Verschlechterung ist auf mehrere miteinander verbundene Prozess- und Materialfaktoren zurückzuführen. Die folgende Analyse identifiziert systematisch die neun Hauptursachen und skizziert evidenzbasierte, umsetzbare Abhilfemaßnahmen.
I. Grundursachen
1. Fehlausrichtung der Riffelwalzen (was zu schiefen Wellen führt);
2. Reduzierte Wellenhöhe aufgrund abgenutzter oder falsch kalibrierter Riffelwalzen;
3. Post-Zusammendrücken von Wellen während des Transports oder der Handhabung;
4. Zu hohe Abwickelspannung auf die mittlere Papierrolle (Kern);
5. Über-Sättigung des Mediums Papier mit Dampf, was zu einer Erweichung der Fasern und einem Verlust der Steifigkeit führt;
6. Lokale Abflachung an den Klebeauftragspunkten aufgrund von übermäßigem Druck oder falschen Spalteinstellungen in den Einzel--Seiten- oder Doppel--Rückseite-Klebeeinheiten;
7. Ungleichmäßige Spannung zwischen oberen und unteren Förderbändern am Doppel--Backer, was zu seitlicher Verformung und Wellenneigung führt;
8. Inhärent niedrige Wellenhöhe oder vorzeitiger Zusammenbruch aufgrund unzureichender mittlerer Papiersteifigkeit oder suboptimaler Formungsbedingungen;
9. Unzureichende Druckfestigkeit (z. B. Ringquetschtestwert) des Mediumpapiers selbst.
II. Empfohlene Schadensbegrenzungsmaßnahmen
1. Richten Sie die Riffelwalzen mithilfe von Laserausrichtungswerkzeugen präzise neu aus, um eine Parallelität innerhalb von ±0,05 mm über die Walzenlänge sicherzustellen.
2. Ersetzen oder schleifen Sie abgenutzte Riffelwalzen; Überprüfen Sie die Nutprofilgeometrie mittels Mikrometermessung anhand der Spezifikation.
3. Führen Sie eine umfassende Linienprüfung aller nachgelagerten Kontaktpunkte-einschließlich Brückenförderern, Vorheizwalzen, Druckwalzen, Heizplatten-Drucksystemen und Querschnitt-Zuführwalzen- durch, um Quellen für unbeabsichtigte Kompression zu identifizieren und zu beseitigen (z. B. falsch ausgerichtete Walzen, übermäßiger Anpressdruck oder Probleme mit der Bandführung);
4. Optimieren Sie das Bremsmoment am Abrollständer für mittleres Papier. Überprüfen und kalibrieren Sie die Einstellungen der Vorspannungssteuerung und die Positionierung der Führungsrolle neu.
5. Kalibrieren Sie die Dampfdüsen und reduzieren Sie die Dampfdurchflussrate, um den Feuchtigkeitsgehalt des mittleren Papiers im optimalen Bereich (typischerweise 7–9 % w/w) zu halten, bestätigt durch Inline-Feuchtigkeitssensoren;
6. Passen Sie den Kleberauftragsspalt und den Druck in den Einzel--Seiten- und Doppel--Backer-Einheiten an, um die Kompression zu minimieren und gleichzeitig eine ausreichende Klebstoffübertragung sicherzustellen; Validieren Sie die Einstellungen mithilfe der Leimfugeninspektion und der Bindungsscherprüfung.
7. Synchronisieren und balancieren Sie die Spannung zwischen den oberen und unteren Förderbändern des Doppel-Backers mithilfe geschlossener-Regelungssysteme für die Spannung; Führen Sie regelmäßige Überprüfungen der Bandführung und Gleichmäßigkeit der Spannung durch.
8. Untersuchen Sie sowohl mechanische (z. B. Walzenverschleiß, Wärmegradienten, Verweilzeit) als auch materialbezogene Faktoren (z. B. mittleres Papierflächengewicht, Faserzusammensetzung, Feuchtigkeitsempfindlichkeit), die zum Kollaps und zur Rillenneigung nach der Formung beitragen. entsprechende Korrekturmaßnahmen zur Ursache-umsetzen;
9. Ersetzen Sie mittelgroße Papierrollen durch höhere RCT-Werte (Ring Crush Test). Arbeiten Sie mit Lieferanten zusammen, um die Zellstoffzubereitung, den Mahlgrad und die Größenspezifikationen zu überprüfen und so die Kompressionsleistung zu verbessern.
