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Einführung: Die technische Kontrolle der Flexografie -Drucktechnologie umfasst alle Phasen des Produktionsprozesses. Es ist wichtig, sich auf die geeignete Auswahl der Druckplattenmaterialien, die Konstruktion von Platemakerprozessparametern und die Kontrolle der wichtigsten Schritte im Druckprozess zu konzentrieren. Diese Elemente müssen umfassend überwacht und es geschafft werden, Qualitätsprobleme während der Produktion effektiv zu verhindern, die Druckqualität zu verbessern und die Kundenanforderungen zu erfüllen.
1. Rationale Auswahl der flexografischen Druckplatten
Flexografische Druckplatten unterscheiden sich signifikant von denen, die im Offset -Druck verwendet werden. Aufgrund ihrer relativ weichen und elastischen Natur sind diese Platten unter Druck zu Deformation anfällig. Die Druckleistung von Platten variiert je nach Dicke und Härte. Dünnere und härtere Platten weisen niedrigere Verformungskoeffizienten auf, was für die Erreichung einer höheren Druckqualität von Vorteil ist.
Für das Drucken hochauflösender Kartons, Farbkästen und andere feinfarbene Produkte wird eine Plattendicke von 2,84 mm empfohlen. Beim Drucken auf Wellkarton oder anderen ungleichmäßigen Substraten sollten dickere Platten verwendet werden. Andernfalls kann die flache Reliefhöhe der Platte zu schmutzigen Drucken und anderen Mängel führen.
Die Verwendung dickerer Platten ermöglicht eine Kompressionsdeformation während des Druckens, wodurch Substratunregelmäßigkeiten wie ungleiche Dicke oder schlechte Oberflächenfinish kompensiert werden. Dies ermöglicht eine einheitlichere Tintenverteilung auf ungleichmäßigen Oberflächen, wodurch die Gesamtdruckqualität verbessert wird.
Flexografische Platten auf Harzbasis werden in feste und flüssige Typen kategorisiert. Unterschiede in den Materialeigenschaften und Fertigungsmethoden führen zu Variationen der Kosten und der Druckleistung. Die Auswahl sollte auf bestimmten Produktionsanforderungen basieren.
Feste Harzplatten sind halbfeindliche Materialien aus rohen Komponenten. Sie sind Licht ausgesetzt, entwickelt, getrocknet und manchmal wieder exponiert, um fertige Platten zu produzieren. Diese Teller bieten bequeme und schnelle Platemakes. Ihre Dicke ist sehr gleichmäßig und ihre Expansionsrate ist erheblich niedriger als die von Gummi- oder Flüssigharzplatten. Mit ausgezeichneter Tintenrezeptivität, Haltbarkeit und Dynamikbereich können sie feine Highlights, hochglänzende Punkte und komplizierte Text und Linien reproduzieren. Die Materialkosten sind jedoch relativ hoch.
Daher sind feste Harzplatten in der Regel eher für hochwertige, vorgedruckte Verpackungen mit feindetailbereitem, wie Kartons und Farbkästen geeignet. Darüber hinaus werden sie aus wirtschaftlicher Sicht nur dann kostengünstig, wenn sie für große Druckläufe verwendet werden.
Flüssige photosensitive Harzplatten werden aus flüssigen photosensitiven Harz durch Prozesse hergestellt, einschließlich Durchflussbeschichtung, Exposition gegenüber der Rückenmaskierung, der Exposition vor der Front, der vollständigen Rückenbelastung, der Wiederherstellung von Unvervölkerungsharz, der Entwicklung, dem Trocknen und nach der Exposition. Der Platemaking-Prozess ist relativ zeitaufwändig und dauert normalerweise etwa eine Stunde. Die Rohstoffkosten beträgt jedoch ungefähr die Hälfte der von festen Harzplatten.
Darüber hinaus ist die Druckqualität von flüssigen Platten aufgrund der Präzision mit geringerer Dicke und eines höheren Verformungskoeffizienten im Allgemeinen der von festen Platten unterlegen. Daher werden sie normalerweise für kurzfristige Jobs mit einfachen Layouts empfohlen.
2. Schlüsselkontrollpunkte in flexografischen Druckprozessen
Flexografische Platten sind aufgrund ihrer weichen und elastischen Eigenschaften stark empfindlich gegenüber dem Druckdruck. Übermäßiger Druck kann eine Punktverstärkung, einen Text oder eine Zeilenverzerrung verursachen, was zu rauen Drucklingen, doppelten Bildgebung oder verschwommenen Bildern führt, die sich negativ auf die Produktreproduktionsqualität auswirken. Daher kann der flexografische Druck eine gleichmäßige und reichhaltige Tintendichte mit relativ niedrigem Druck erreichen.
Zusätzlich zur ordnungsgemäßen Druckeinstellung ist es ein kritischer technischer Faktor, den Kontaktdruck zwischen der Anilox -Walze und der Plattenoberfläche genau zu steuern. Übermäßiger Druck zwischen der Anilox-Walze und der Platte kann zu einer Überquerung der Tintenschicht zu einer Platte führen. Umgekehrt kann ein unzureichender Druck einen gleichmäßigen und angemessenen Tintenübertragung behindern. Daher müssen geeignete Druckeinstellungen während der Platteninstallation sichergestellt werden.
Darüber hinaus ist es während des Druckprozesses wichtig, die Druckgeschwindigkeit entsprechend den Eigenschaften der Tinte, des Substrats und der Plattenoberfläche einzustellen, um die konsistente Tintenfarbe während des gesamten Drucklaufs aufrechtzuerhalten. Für Produkte mit Kleingedruckten Bereichen ermöglicht die Verwendung von Hochleistungs-Tinten- und Premium-Substratmaterialien eine relativ höhere Druckgeschwindigkeit. Im Gegensatz dazu sollte beim Drucken in großen Bereichen oder mit Materialien von geringerer Qualität die Geschwindigkeit angemessen reduziert werden, um ein Erscheinungsbild mit gesättigten Tinten zu erreichen.