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Die flexografische UV -Beschichtung hat aufgrund ihrer schnellen Härtungsgeschwindigkeit, Energieeffizienz und umweltfreundlichen Merkmale eine weit verbreitete Einführung bei den Druckunternehmen erlangt. Die resultierenden beschichteten Produkte weisen eine hervorragende Wasserbeständigkeit, Abriebfestigkeit und biologische Abbaubarkeit auf, wodurch sie von den Verbrauchern sehr bevorzugt werden. In der tatsächlichen Produktion können verschiedene Faktoren jedoch zu einem schlechten Glanz und einer unzureichenden Helligkeit auf der Oberfläche von gedruckten Materialien nach UV -Beschichtung führen. Dieser Artikel analysiert die Hauptursachen für dieses Problem.
Unzureichende UV -Lackbeschichtung
Wenn der UV -Lack unzureichend aufgetragen wird, wird die gehärtete Beschichtung zu dünn und erreicht nicht die gewünschte Oberflächenhelligkeit. Mehrere wichtige Gründe tragen zu diesem Problem bei.
Eine Ursache ist eine geringe Viskosität des UV -Lacks. UV -Lack besteht typischerweise aus photosensitivem Harz, reaktivem Verdünnungsmittel, Photoinitiator, Polymerisationsinhibitor und anderen Additiven. Unter diesen Komponenten spielt das photosensitive Harz eine entscheidende Rolle bei der Bildung eines Glasfilms nach der UV-Härtung. Es beeinflusst direkt die Viskosität des Lacks, die Härtungsgeschwindigkeit und die Nachhärtung. Wenn die Viskosität zu niedrig ist, nimmt die Haftung zwischen dem Lack und der Anilox-Rolle ab, was zu einer unzureichenden Übertragung und einer dünneren Beschichtung führt.
Lösung: Wählen Sie einen UV -Lack mit höherer Viskosität basierend auf Produktspezifikationen oder fügen Sie eine geeignete Menge UV -Modifikator hinzu, um die Viskosität zu erhöhen.
Ein weiterer Faktor ist eine übermäßig feine Anilox -Rolle. Der flexografische Druck beruht auf den gravierten Zellen der Anilox -Rolle, um Tinte oder Lack zu speichern und zu übertragen. Eine höhere Linienzahl führt zu kleineren Zellvolumina, wodurch die Menge des übertragenen Lacks verringert wird. Infolgedessen ist die resultierende UV -Filmschicht zu dünn, was zu vermindertem Glanz und Helligkeit führt.
Lösung: Wählen Sie eine Anilox -Walze mit einer niedrigeren Bildschirmanzahl gemäß den Produktanforderungen, um eine ausreichende Filmdicke zu gewährleisten. In der Regel wird eine Anilox -Walze mit 450 Zeilen pro Zoll für UV -Lackieranwendungen empfohlen.
Übermäßige Verdünnung mit nicht reaktiven Lösungsmitteln
In den praktischen Operationen kann UV-Lack unter Verwendung von nicht reaktiven Lösungsmitteln wie industriellem Ethanol verdünnt werden, um die Fließfähigkeit und die Übertragungsleistung zu verbessern. Während diese Methode die Viskosität vorübergehend senkt, ohne die chemische Zusammensetzung des Lacks zu verändern, kann eine übermäßige Verwendung von Ethanol Feuchtigkeit einführen, die während des Heilens nicht vollständig verdampft. Dies führt zu einer Nebelbildung während des Heizungsprozesses, was die Transparenz des gehärten Films beeinträchtigt. In schweren Fällen können unvollständige Aushärtungen und Oberflächenklebrigkeit auftreten.
Lösung: Minimieren Sie die Verwendung von nicht reaktiven Lösungsmitteln und entscheiden Sie sich bei Bedarf für Ethanol mit hoher Purity.
Ungleiche Anwendung von UV -Lack
Die inkonsistente Anwendung von UV -Lack beeinflusst den endgültigen Glanz und die Helligkeit der gedruckten Oberfläche signifikant. Mehrere miteinander verbundene Faktoren beeinflussen die Gleichmäßigkeit der Beschichtung:
(1) Variationen der Höhe der erhöhten Bereiche auf der Druckplatte können die Lackentransfer behindern und die Beschichtungsqualität beeinflussen.
(2) Der ungleichmäßige Druckdruck kann zu einer inkonsistenten Lackdicke des Substrats führen.
(3) verstopfte Anilox -Rollenzellen reduzieren die Tintenspeicherkapazität und beeinträchtigen den gleichmäßigen Lacktransfer.
(4) Inkompatibilität zwischen Drucktinte und UV -Lack sowie übermäßige Klebstoffe auf der Tintenoberfläche kann die Lackübertragung lokal behindern.
Lösung: Verwenden Sie hochwertige flexografische Platten mit konsistenten Hilfshöhen. Stellen Sie sicher, dass die Effektivität der Entwickler und die Spülenqualität geeignet ist. Stellen Sie den Druckdruck ein, um die Konsistenz und Stabilität aufrechtzuerhalten. Reinigen Sie die Anilox -Rolle gründlich, um alle Rückstände aus den Zellen zu entfernen. Wählen Sie vorzugsweise Tinten- und UV -Lack aus demselben Hersteller aus und vermeiden Sie es, hochviskose Additive in die Tintenformulierung einzubeziehen.